animateMainmenucolor
activeMenucolor
Главная / Станок для кирпича / Зола И Золошлаковые Смеси ТЭС В Производстве Кирпича

Зола И Золошлаковые Смеси ТЭС В Производстве Кирпича

Золу и золошлаковые смеси от сжигания бурых и каменных углей, антрацита и торфа можно применять в качестве компонента вяжущего при производстве силикатного кирпича. Оптимальное содержание в вяжущем золы бурых и каменных углей составляет 30%, а торфяной - 20%. Установлено, что оптимальный состав известково-кремнеземисто-зольного вяжущего получается при содержании в нем 25% золошлаковых отходов от сжигания антрацита. Для кислых топливных зол и шлаков оптимальными являются составы вяжущего, содержащие помимо этих отходов 15-20% извести и 5% гипса.

Исследования показали, что при использовании торфяных зол, содержащих 12-17% CaO+MgO, оптимальными являются вяжущие, состоящие из 20% гашеной извести и 80% молотой золы. Однако в прессованных образцах, содержащих 25% известково-зольного вяжущего и 75% песка, оптимум сместился в сторону более жирных составов вяжущего - И:3=1:1.

Следует отметить, что пластичность силикатной смеси на известково-зольных вяжущих по мере увеличения в них содержания золы и шлака значительно ухудшается в связи с уменьшением количества коллоидных фракций в вяжущем. При этом хрупкость сырца возрастает, хотя его прочность при сжатии достигает 0,45 МПа. Повышенная хрупкость сырца отрицательно сказывается на работе автоматов-укладчиков.

При использовании в качество компонента вяжущего золошлаковой смеси (ЗШС) в составе вяжущего (с учетом наличия в нем 5% гипса) И:3ШС=1:2,5 и его содержании в силикатной смеси 28% средняя прочность сырца составила 0,45 МПа, а роботы-укладчики кирпича так разрушали его при съеме с пресса или укладке на вагонетки, что пришлось перейти на ручной съем сырца. При повторном испытании использовали вяжущее более жирного состава (И:ЗШС=1:1,5); хотя его содержание в смеси сократили до 22%, средняя прочность сырца возросла до 0,64 МПа, и автоматы-укладчики работали без серьезных перебоев. В то же время сырец, изготовленный из обычной силикатной смеси при содержании валовой извести 9%, имел прочность 0,59 МПа, и хорошо снимался автоматами-укладчиками.

Мелкозернистые смеси, содержащие более 30% золы как заполнителя, на обычных револьверных прессах формуются плохо, сырец расслаивается вследствие защемления воздуха, тогда как на прессах с длительным циклом формования получается хороший сырец.

Для улучшения формуемости мелкозернистых смесей в них вводят дробленый топливный шлак, являющийся укрупняющей добавкой. Это позволяет сократить удельный расход извести, а в некоторых случаях (при наличии гранулированного топливного шлака) довести содержание золошлаковых отходов в силикатном кирпиче до 80%, что имеет большое значение для силикатных заводов, расположенных неподалеку от TЭЦ и исчерпавших сырьевую базу песков. Вместе с тем исследования показали, что замена в составе вяжущего молотого кварцевого песка таким же количеством (20%) золы TЭЦ, совместно размолотой с известью, не меняет прочности сырца и кирпича, а при введении 5% золы как заполнителя снижает их прочность.

Проведены исследования топливных шлаков в качестве вяжущих автоклавного твердения. С использованием гранулированных шлаков выпущены партии силикатного кирпича марки 100 (расход вяжущего 460 кг на 1 тыс. шт.). Однако и в этих случаях для улучшения формуемости смесей применяли вяжущие с добавкой 5% гипса состава И:Ш:Г=1:1,5:0,1, а не те составы, которые придавали наибольшую прочность лабораторным образцам. Следует подчеркнуть, что в то время (1959 г.) на указанных заводах силикатную смесь обрабатывали паром в гасильных барабанах, а сырец снимали и укладывали вручную. Отмечается, что сырец получался переувлажненным (влажность смеси 7,5-8%), но пресс работал удовлетворительно. Известно, что при автоматическом съеме прочность сырца должна быть в 2,5-3 раза выше, чем при ручной его укладке.

Исследования показали, что при одинаковом составе сухой известково-золошлаково-песчаной смеси снижение ее формовочной влажности с 7,5 до 5,5% приводит к повышению прочности сырца с 0,48 до 0,7 МПа (на 45%).

Влажность золошлаковой смеси в зависимости от времени года колеблется от 10 до 30%. При влажности карьерного песка 6% конечная влажность силикатной смеси для обеспечения устойчивой работы реакторов должна быть не выше 3,5%. В этом случае в вяжущем состава И:ЗШС=1:1 должно содержаться менее 24% свободной CaO. Если в исходной извести содержится 65% свободной CaO, то на подсушку золошлаковой смеси при совместном помоле останется Pо=65-2х24=17% свободной CaO. Этого количества хватит в том случае, если влажность поступающей на помол золошлаковой смеси не превысит 5%. При гашении силикатной смеси в силосах периодического действия влажность выходящей из них силикатной смеси может быть увеличена до 4,5 %. Легко подсчитать, что в этом случае влажность размалываемой Совместно с известью золошлаковой смеси может составлять при тех же составах вяжущего не более 10%.

При использовании известково-зольных вяжущих оптимального состава, содержащих 25-30% золы или золошлаковых отходов, на 1 кг извести приходится при помоле 0,4 кг золы. В молотом вяжущем такого же состава для обеспечения бесперебойной работы реакторов при влажности песка 6% необходимо иметь 35% свободной CaO, и на подсушку золы останется Pо= 65-35х1,4=16% свободной CaO. Даже в этом случае влажность золы или золошлаковой смеси, поступающей на помол, должна быть не выше 17%, а с учетом размола 5 % гипса - не более 12%. Таким образом, золошлаковые отходы при использовании их в качестве компонента вяжущего в большинстве случаев необходимо предварительно сушить. Если одновременно золошлаковые смеси применяют также и в качестве заполнителя, то их предварительная сушка обязательна во всех случаях. Введение в вяжущее всего 3% гипса повышает прочность кирпича на 25%, но при этом надо считаться с наличием в нем трех и даже четырех (в случае одновременного помола части песка) компонентов, что значительно усложнит производство силикатного кирпича.