Технология производства лего кирпича (по виду напоминающий конструктор Лего) начала своё шествие по миру в 1949 году. Именно тогда кладка из лего кирпичей впервые была применена в Дании и получила название "Автоматическая кладка кирпича". А в 1951 году формулировка "Автоматическая кладка кирпича" была переименована и получила своё окончательное название "Лего-кирпич", который впервые получил своё развитие на коммерческой основе в 1958 году. Впоследствии с 70-х годов гиперпрессованный кирпич на бетонной основе получил своё распространение сначала в Африке, затем в Канаде, на Ближнем Востоке и Индии.
По технологии гиперпрессования можно производить кирпич всех типов, тротуарную и облицовочную плитку. Добавка красителя дает возможность получать изделия разных цветов и оттенков.
В основе технологии производства лего кирпича лежит прессование сырьевой смеси влажностью 8-10% с цементным вяжущим при высоком давлении – полусухое гиперпрессование.
Технология позволяет производить высококачественные строительные материалы – гиперпрессованный кирпич и плитку, используя небольшое количество цемента: всего 7-15%, остальное – заполнитель с добавкой красителя. Применяемые заполнители доступны, практически, в любом регионе. Малый расход цемента и дешевизна заполнителя делают низкой себестоимость продукции.
Основным инертным заполнителем лего кирпича служит отсев дробления известняка – самая мелкая фракция, получаемая при производстве щебня. Как заполнитель также может использоваться доломит, ракушечник (тырса), мраморная крошка, отходы пиления камня, отходы от обогащения руды и каменного угля (терриконы), различные шлаки, туф, пемза, твёрдые отходы сахарного производства (дефекат) и др. В сырьевую смесь можно добавлять измельчённый брак и лом кирпича, бетонных изделий и блоков, керамзитовую крошку. Фракция заполнителя 0-5 мм. Если заполнитель более крупной фракции, то в технологическую линию производства лего кирпича устанавливается дробильный участок, или производится рассев на грохоте или вибросите.
Доля заполнителя в составе сырья 85-93%, цемента М400, М500 7-15%, красителя 0,5-2% (в среднем 1%). В качестве красителя используются, в основном, порошковые железоокисные пигменты.
Сырьевая смесь формуется на специально сконструированных гидравлических прессах – гиперпрессах – при давлении 200-250 кг на 1 квадратный сантиметр формуемого изделия. После прессования кирпич выдерживается в тёплой влажной среде (камера ТВО) при нормальном давлении. Обжиг в данной технологии не применяется.
Марка по прочности получаемого лего кирпича М150-М400. Вообще, технология гиперпрессования дает возможность получать изделия и с более высокой маркой – М500, М600 и выше. Их производство определяется экономической целесообразностью. Облицовочный гиперпрессованный лего кирпич с 10% содержанием цемента имеет марку по прочности М150-М250, морозостойкость до F100, водопоглощение 6-10%, что намного лучше, чем у традиционного кирпича. Вес лего кирпича 3,5-4 кг. Если не добавлять краситель, получается дешевый и прочный строительный (забутовочный) кирпич, по виду напоминающий силикатный. В такой кирпич добавляется менее 10% цемента.
Гиперпрессованный кирпич более прочный, чем глиняный и силикатный, не боится влаги и мороза, экологичный. Технология производства лего кирпича представляет из себя формовку под высоким давлением измельченного природного материала, такой кирпич по своим свойствам вновь приближается к натуральному камню. Облицовочный гиперпрессованный кирпич и плитка имеют выразительную неповторимую фактуру, а после скалывания лицевой поверхности получается пользующийся спросом облицовочный материал – колотый кирпич.
Кадка лего кирпича происходит на клей, но если сравнить прочность сцепления с раствором, то у гиперпрессованного кирпича сцепление значительно выше, чем у керамического и силикатного. Из гиперпрессованного кирпича можно вести строительство без ограничения этажности во всех климатических зонах, а также в сейсмически опасных районах.
