Вопрос о внедрении двукратного оборота опалубки для свай был поставлен перед специалистами Тюменского завода ЖБИ-5 руководством около несколько лет назад. На первый взгляд это казалось маловероятным и должно было потребовать больших затрат. Все началось с лабораторных исследований. Первая задача - сокращение режима ТВО. А первый вопрос, на который было необходимо ответить - за счёт чего ускорить набор прочности: снижение водоцементного отношения и завышение средней прочности бетона, использование ускорителей или комбинированный метод?
После изысканий остановились на снижении водоцементного соотношения. Это было сделано за счет повышения расхода вяжущего и применения более высоких дозировок пластификатора. Сократить время пропарки изделий до 8 часов оказалось проще, чем представлялось вначале, хоть и вело к повышению себестоимости бетонной смеси. Однако часть этого удорожания должны были нивелировать снижение затрат на пропарку и, конечно же, увеличение вдвое выпуска изделий. Но одним сокращением времени на пропарку изделий обойтись не удалось - это стало ясно сразу. Был подобран состав, благодаря которому изделия достигали распалубочной прочности через 8 часов. А ямные камеры и пар в качестве теплоносителя также способствовали решению задачи.
Незадолго до начала экспериментов пропарочные камеры были модернизированы - оснащены автоматической системой подачи пара. Это очень важный момент, так как теперь все циклы стали одинаковыми по времени, и для всех них были соблюдены одинаковые условия. А значит есть гарантия, что из камеры всегда будут выходить изделия определенной прочности и через установленное время, что важно для ритмичности процесса.
Не менее важной частью процесса перехода к двойному обороту опалубки при производстве свай стала низкая текучка кадров и привычка людей делать работу качественно, квалифицированно и быстро. Время буквально «выжималось» из каждой операции на постах. От чистки до установки петель - все операции подверглись критическому осмыслению, единственной целью которого было найти ответ на вопрос, как еще можно сократить время. И основной статьей выигрыша времени оказались люди - слаженная работа на постах и ритмичная работа кранового оборудования стали главным источником этого ресурса. Были использованы и технические решения.
Сваи на заводе производятся по агрегатно-поточной технологии. С поста формования изделия попадают в камеры ТВО. Затем - на пост, где происходит распалубка, чистка, смазка и армирование, после чего форма отправляется на новый цикл, а изделие идет на площадку, где продолжается набор прочности. На посту распалубки, чистки, смазки и армирования скомпоновано так много операций потому, что по отдельности они занимают слишком короткое время. Рассмотрим технологию производства свай при двойном обороте опалубки за сутки на примере одной формы, проходящей весь цикл операций.
Распалубка происходит траверсой, которая за один цикл работы кранового оборудования отправляет на пост дозревания сразу шесть свай. Происходит это следующим образом. Сначала цепляют три изделия из одной формы, их дергают, затем подцепляют еще три изделия из следующей формы и все шесть свай отправляются на дозревание. Вся подготовка формы для распалубки заключается в том, что рабочему необходимо, отодвинув щеколду, открыть «носик» сваи. Чистка одной формы занимает не более 3 минут. Происходит это струей сжатого воздуха, которая достаточно сильна, чтобы сбивать остатки бетона с опалубки, но, конечно, залог успеха такой чистки - это правильная смазка. Смазка наносится обычными ручными распылителями, которые теперь применяются повсеместно. На постах смазки располагаются памятки по ее нанесению, так как неоднократно замечено, что перерасход смазки ведет к ухудшению качества поверхности и лишним затратам средств.
Армирование также происходит с использованием траверс и много времени не занимает, форма на три сваи армируется за один цикл работы кранового оборудования. После выполнения всех вышеперечисленных операций форма отправляется на пост формовки. Перед укладкой бетона там происходит установка петель. Предусмотрена адресная подача бетона. Необходимость в быстром наборе прочности обусловливает применение бетона с как можно более низким В/Ц отношением. Отсюда вытекает необходимость использования бетона с осадкой конуса 3 см. Виброуплотнение происходит в несколько этапов. Первый раз вибростол включается, когда форма заполнена на половину, второй - когда она уже полная. После этого рабочие убирают излишки бетона. Далее вибростол включается на короткое время в третий раз для выравнивания поверхности изделий. Заглаживание после этих операций не требуется. Формование - самая длительная и трудозатратная операция. Она занимает около 10 минут. Таким образом, для заполнения камеры на 12 форм требуется 2 часа.
Далее идет самый важный этап. Изделия отправляются на пропарку. Между постом формовки и постом распалубки располагается шесть ямных камер вместимостью по 12 форм. В качестве теплоносителя используется пар. С момента загрузки последней формы отсчитывается 2 часа и подключается пар. Далее идет подъем температуры. Обычно на это уходит около 3 часов. Через 8 часов камеру открывают. Все процессы отслеживаются в реальном времени и регулируются автоматически.
После этого с помощью захватов формы перемещаются на пост распалубки, откуда и начался их путь. Здесь важна техника безопасности и осмотрительность рабочих, поскольку изделия к моменту распалубки едва успевают остыть до 60 градусов.
После ТВО сваи, как правило, набирают от 50 до 70% своей прочности. Далее их складывают в штабель внутри цеха, где происходит дальнейший набор прочности. Это занимает от 6 до 12 часов. В этом и заключается суть: если нужно осуществить двойной оборот опалубки, нужно как можно быстрее освободить форму от изделия и отправить ее на новый круг.
Выводы: Изменения, которые позволили предприятию перейти от одного оборота форм в сутки на два:
- увеличение дозировки цемента на 20%;
- увеличение дозировки пластификатора на 0,1%;
- сокращение режима пропарки за счет изотермии на 4 часа;
- создание условий для «дозревания» свай в цеху.
Способствовали такому переходу следующие факторы:
- пропарка свай в камерах паром с избыточным давлением;
- низкая текучка кадров, в результате которой люди стали выполнять операции быстрее;
- быстрые операции по чистке и смазке форм;
- появление пластификаторов, рассчитанных специально на ТВО, дающих низкую жизнеспособность и быстрый набор прочности.
Таким образом, поставленная задача была выполнена, был получен интересный и полезный опыт, а предприятие и сейчас с успехом применяет двукратный оборот опалубки.
