Изготовление гиперпрессованного кирпича, как бизнес, в последнее время набирает обороты. Это действительно, одна из привлекательных ниш для начала собственного бизнеса или для расширения существующего. Гиперпрессованный кирпич с успехом применяется при отделке сооружений, придавая фасадам аккуратность и стильность. Кирпич гиперпрессованного типа является безобжиговым, получаемый уплотнением под высоким давлением смеси дробленого известняка и высококачественного портландцемента.
Еще сравнительно недавно, изготовление искусственного камня было осуществимо лишь посредством автоклавной обработки изделий, сделанных на основе известково-песчаной смеси, либо обжигом глиняного состава. Кирпичи, выпускаемые по этим технологиям, известны как силикатные и керамические. Силикатный кирпич, имея высокую степень водопоглощения, является не лучшим материалом для отделки фасадов сооружений, поэтому он всё в меньшей степени применяется в облицовочных работах.
В силу технологических достижений, на сегодняшний день сегодня стало возможным изготовление гиперпрессованного кирпича отличающегося высокой прочностью, и отличными эксплуатационными характеристиками. С целью окрашивания изделий, в подготавливаемую массу вводят пигменты минерального состава, обеспечивая равномерный окрас по всему объему материала.
Изготовление в промышленных масштабах кирпича гиперпрессованного типа это технологичный процесс, в основе которого лежит прессование компонентов под высоким усилием. В результате получается твердый продукт плотной структуры напоминающий натуральный камень, который практически невосприимчив к влаге и температурным колебаниям. Отметим, что в отличие от технологии обжига, которой необходимы высокие энергозатраты, технология гиперпрессования очень экономична, что в свою очередь отражается в получении прибыли. Итогом является более низкая себестоимость гиперпрессованного кирпича по сравнению с керамическим аналогом.
Гиперпрессованный кирпич отличается идеальной формой и размерами высокой точностью. Отклонения от требуемых размеров остаются в рамках +/- 0,5 мм. Для справки - у облицовочного керамического кирпича разбег размеров достигает 5 мм. Во время кладки, более точная геометрия кирпича создает аккуратный шов и позволяет не производить работы по дополнительной расшивке.
Собственное изготовление гиперпрессованного кирпича даст возможность выпускать не только камень для фасадных работ, но и элементы используемые при внутренней отделке интерьера. При дополнительной обработке готового кирпича такой как раскол, полирование, браширование цвет изделия сохраняется так как камень окрашивается в массе. Благодаря использованию разных фактур дизайнеры могут создавать уникальные сочетания готовых композиций.
Процесс изготовления гиперпрессованного кирпича
Основным сырьем для изготовления гиперпрессованного кирпича считается “карбонат”, как называют его производители и приезжает он на производство уже размолотым. Из первичного бункера, где храниться сырье, при помощи ленточного транспортера, он переносится на вибрационный грохот для просеивания, чтобы удалить крупные не размолотые частицы.
Просеивание через грохот, это обязательная процедура, чтобы карбонатная крошка в кирпиче была одинаковой и не превышала установленных размеров, так как это может повлиять на прочность и внешний вид продукции. К тому же, при просеивании, инертный материал получает некоторую “рыхлость”, которая способствует лучшему смешиванию в смесителе. В процессе просеивания карбоната через грохот также получается отсев состоящий из более крупных и размолотых на дробилке частиц, которые также можно использовать с выгодой.
Хорошо поставленное производство гиперпрессованного кирпича напоминает швейцарские часы, настолько синхронно работает оборудование. Одновременно подачей инертных, подаются цемент и красители, затем смеситель запускается до полного размешивания содержимого.
Получив смесь нужной консистенции, в работу вступает гиперпресс для изготовления кирпича. Он представляет собой полностью автоматизированный станок в котором подготовленная к производству смесь сжимается под огромным давлением более 40 мегапаскаль и в результате сжатия в матрице получается гиперпрессованный кирпич.
В процессе сжатия, из кирпича удаляются все поры и пустоты, в результате чего структура становится монолитной. После выполнения всех технологических операций гиперпрессованный кирпич уже не отличается от структуры естественного природного камня, а по некоторым показателям превосходит его. Бесконечно долго можно смотреть как горит огонь, цветет сакура и работает гиперпресс. Вид работающего пресса и появляющегося из него кирпича завораживает настолько, что смотреть на него можно часами.
За один цикл сжатия гиперпресс производит 1-3 кирпича (в зависимости от модели пресса) и выталкивает их на технологический стол. Затем рабочий перекладывает кирпичи со стола пресса на поддон. Операция перемещения на поддон гиперпрессованного кирпича должна быть выполнена максимально аккуратно, ведь выходя из пресса кирпич еще достаточно мягкий и требует к себе бережного отношения. У кирпича - сырца еще нет необходимой прочности, ему ее предстоит набрать в специальной камере тепловлажностной обработки (камера ТВО).
Выйдя из пресса кирпич заботливо укладывается на поддоны и отправляется в специальную пропарочную камеру, в которой на протяжении 16 часов, при температуре около 50оС он набирает примерно до 30% своей прочности. Разумеется, это еще не товарная, но даже она намного выше чем у многих своих кармических собратьев. Этой прочности вполне достаточно для дальнейших технологических операций с гиперпрессованным кирпичом. Товарную прочность кирпич приобретает на 15-е сутки, именно после этого времени его можно обрабатывать, перевозить и строить из него. Полную прочность кирпич наберет через 38 дней, когда по своим физическим свойства будет превосходить натуральный природный камень.
Колка гиперпрессованного кирпича
Выйдя из пропарочной камеры, кирпич отправляется на участок декоративной обработки, на котором он приобретает свой окончательный вид “рваный камень”. Процесс полки кирпича очень напоминает процесс огранки бриллианта, точно так же скалывая на колуне все ненужное, кирпичу придается необходимая форма и текстура. В зависимости от угла скола и формы резца ему придается структура от легкой шероховатости до грубой, напоминающей естественный скол природного камня называемый “скала”.
В зависимости от типа производимого гиперпрессованного кирпича, он может колоться по разным граням, под разными углами и с разной степенью шероховатости поверхности. Именно это, наряду с практически бесконечной цветовой палитрой позволяет удовлетворить практически любые, самые изысканные требования заказчика. Эти же свойства делает гиперпрессованный кирпич просто находкой для архитекторов, позволяя им реализовать самые смелые свои фантазии.
Одно из самых необходимых условий для достижения высокой производительности при изготовлении гиперпрессованного кирпича - точность, слаженность и синхронность процессов.
В завершении гиперпрессованный кирпич покидает пределы цеха и отправляется на участок хранения готовой продукции в ожидании своих заказчиков. Здесь, на протяжении 10 дней он наберет 80% своей прочности, после чего будет полностью готов к использованию. В принципе, даже его первоначальной прочности более чем достаточно, чтобы противостоять агрессивным условиям окружающей среды. Поэтому упаковка поддонов с гиперпрессованным кирпичом в стрейч пленку скорее некий комплимент покупателю, чем действительная необходимость.
Если технология гиперпрессования вам интересна, то обращайтесь в офис нашей компании. Мы еще больше расскажем о гиперпрессовании и подберем оптимальный комплект оборудования для запуска производства.
