Когда перед технологом или предпринимателем стоит задача запустить линию по выпуску стеновых материалов с замковым соединением, первый вопрос касается типа станка. Мы выбираем пресс для «лего-кирпича», опираясь на планируемый ассортимент, но часто упускаем из виду его компоновку. Именно компоновка и количество гидроцилиндров (ГЦ) определяют, сможем ли мы вообще производить «лего-кирпич» или ограничимся только классическим форматом. Разберёмся, почему это важно.
Почему количество гидроцилиндров определяет, возможен ли выпуск кирпича «формы лего»
Формование любого гиперпрессованного изделия происходит в замкнутой матрице под высоким давлением. Классический рядовой кирпич имеет плоские горизонтальные грани (постели) — и верхнюю, и нижнюю. Чтобы получить такую поверхность, достаточно статичной ровной плиты, воспринимающей усилие, и движущегося пуансона, который это усилие создаёт. В большинстве случаев это прессы нижнего прессования: нижний гидроцилиндр поднимает смесь и уплотняет её о неподвижную верхнюю плиту, а затем этот же цилиндр при открытии матрицы производит выпрессовку (выталкивание) готового сырца.
Совершенно иная картина возникает с «кирпичом-лего». Его отличительная черта — наличие выступающего шипа сверху и ответного паза на нижней грани. Сформировать паз снизу на прессе с одним гидроцилиндром относительно просто: на нижнюю подвижную плиту устанавливается пуансон «папа», который формирует углубление в сырце. А вот создать шип сверху — задача, непосильная для такого одноцилиндрового пресса.
Поэтому на одноцилиндровом прессе нижнего прессования пазогребневые кирпичи не выпускают — область его применения ограничена классическим рядовым полнотелым и пустотелым кирпичом.
Псевдорешение «крючки»: почему это не альтернатива
Чтобы удешевить станок и не устанавливать полноценный второй гидроцилиндр со своей автоматикой, часть производителей идёт на хитрость: ставят один верхний цилиндр, а к его подвижной плите приваривают металлические тяги — крючки. По задумке продавцов, схема работает так: верхний цилиндр идёт вниз и прессует кирпич, затем поднимается вверх, крючки цепляют за выступы нижнюю плиту с пуансоном и за счёт обратного хода гидроцилиндра извлекают готовое изделие из матрицы.
На практике это одна из самых ненадежных и небезопасных конструкций в прессовании, а работает она крайне непрогнозируемо:
- Заклинивание крючков из-за шлама. Производство кирпича — процесс не отличающийся стерильной чистотой: мелкая пыль отсева, цемент присутствуют постоянно. Направляющие и механизмы поворота крючков забиваются цементным шламом, в результате крючки могут не выполнить зацеп, нарушив тем самым цикл. В этом случае требуется остановка станка.
- Перекос нижней плиты и поломка станка. При обратном ходе цилиндра усилие на крючки редко распределяется идеально симметрично. Более того, если один крючок зацепился, а второй нет, то при обратном ходе его направляющую заклинивает, нижнюю плиту перекашивает — под огромным усилием гидравлики перекошенная плита выводит из строя пресс-форму, а при слабой станине гнёт и её.
- Высокие риски оператора. Из-за отказов механики оператору приходится вручную поправлять крючки и очищать их от налипшей смеси прямо в зоне работы пресса. Случайное нажатие на «Пуск» или сбой автоматики в этот момент может создавать опасные ситуации.
- Отсутствие настоящего встречного прессования. Такой подход не делает прессование встречным: нижняя плита поднимается только после того, как прессование уже завершено, и исключительно для выталкивания кирпича. Верхний цилиндр здесь действительно активно формирует шип — но паз снизу остаётся непропрессованным.
Двухцилиндровый пресс: как достигается полноценный шип-паз
Совершенно иначе работает станок, в котором два гидроцилиндра расположены встречно — один сверху, другой снизу. При формовании оба пуансона движутся навстречу друг другу и синхронно уплотняют смесь с обеих сторон. Верхний цилиндр с пуансоном создает плотный чёткий шип, а нижний в это же время формирует такой же плотный паз. По завершении рабочего цикла верхний гидроцилиндр совершает обратный ход открывая матрицу, и готовое изделие с полноценным замковым соединением выталкивается из пресс-формы. Главное преимущество двухцилиндровых станков - получение полноценной системы шип-паз, в рамках одного стандартного цикла. Лучше понять как реализован этот процесс, вы сможете изучив принцип работы двухстороннего прессования кирпича.
Сравнение: что производят прессы разных типов
Чтобы наглядно оценить возможности всех рассмотренных схем, сведём их в сравнительную таблицу.
| Тип изделия | Пресс с 1 рабочим цилиндром | Пресс с 2 рабочими цилиндрами |
| Полнотелый кирпич | Подходит. Штатный производственный цикл. | Отлично справляется. Встречное сжатие имеет свои плюсы. |
| Пустотелый кирпич | Оборудование стабильно справляется с формовкой. | Рекомендуется. 2 цилиндра обеспечивают прессование сложной геометрии. |
| Пазогребневый кирпич (шип-паз) | Технологически несовместимо | Идеальный выбор. Два гидроцилиндра равномерно формуют как шип, так и паз. |
Итог: какой пресс выбрать
Решая, какой станок выбрать, технолог должен отталкиваться исключительно от планируемого ассортимента. Если ваша бизнес-модель строится на выпуске классического рядового или пустотелого камня, а кирпич «формы лего» не планируется вовсе, обычный одноцилиндровый пресс нижнего прессования полностью справится с задачей — переплачивать за второй контур гидравлики в этом случае незачем.
Если же в планах — выпуск пазогребневых строительных материалов, то выбор очевиден — нужны прессы с двумя гидроцилиндрами для «лего-кирпича». Станок с 2 гидроцилиндрами более универсален: на нем можно выпускать полнотелый, пустотелый и «кирпич-лего», просто меняя матрицы.
